La Central Nuclear Atucha II vuelve a operar luego de 10 meses de inactividad

La Central Nuclear Atucha II volvió a funcionar hoy tras finalizar con éxito su proceso de reparación por un desperfecto detectado en octubre pasado.

La intervención en el reactor se llevó a cabo utilizando herramientas y procedimientos de ingeniería diseñados y fabricados íntegramente en el país, de acuerdo con lo informado por la Secretaría de Energía.

La solución implementada por Nucleoeléctrica Argentina permitió reparar la central sin necesidad de desarmar el reactor, a diferencia de las recomendaciones del diseñador original, lo que permitió reducir los plazos de reparación de cuatro años a diez meses.

De esta manera, la experiencia adquirida por la compañía en esta reparación posibilitará que el país exporte conocimiento y herramientas para el uso en otras centrales nucleares del mundo.

LEÉ: Biocombustibles: fijan un aumento de hasta 20% en el precio del bioetanol

Al respecto, la Secretaria de Energía de la Nación, Flavia Royon, expresó: “Felicito a todos los trabajadores y a los proveedores por haber hecho posible esta reparación que significa para nuestro país un ahorro importantísimo en energía no suministrada dado que la alternativa a esta reparación era tener parada la central por lo menos 4 años”.

Y añadió: “Esto fue posible gracias al expertise y al ingenio de nuestros profesionales y de las pymes y al conocimiento de los profesionales del sector nuclear”.

Por su parte, José Luis Antúnez, presidente de Nucleoeléctrica Argentina, comentó al respecto: “La concreción de este desafío no solamente marca un nuevo hito para la industria nuclear argentina, sino que también confirma las capacidades científico-tecnológicas del país para llevar adelante proyectos complejos de ingeniería”. 

Detección del desperfecto 

Durante las inspecciones de rutina realizadas en el mes de octubre del 2022 en el reactor de Atucha II, personal de la empresa detectó que uno de los cuatro separadores internos del reactor se había desprendido y desplazado de su lugar, situación que requiere una intervención directa para su reparación.

Luego de detectar la falla, se creó un equipo interdisciplinario con personal de la empresa, y mediante estudios mecánicos, hidráulicos y el análisis documental, se realizó un diagnóstico de la situación. Como resultado de este proceso, se decidió realizar la extracción del separador y se comenzó a trabajar en el uso de métodos de ingeniería de última generación para la implementación de herramientas robóticas y tecnológicas que permitan optimizar los tiempos de reparación.

Desde la identificación del desperfecto, la planta se mantuvo en parada, sin riesgo alguno para el personal, la población o el medioambiente.

Luego de evaluar la situación, se decidió que la mejor opción para extraer el separador a través del canal era cortarlo en cuatro partes, reduciendo así su tamaño a la mitad.

También se resolvió reforzar preventivamente la soldadura de los tres separadores que aún permanecían montados para evitar futuros desperfectos.

LEÉ: Economía define a quiénes impactará el aumento de tarifas pedido por el FMI

Dado que el separador desprendido se encontraba a 14 metros de profundidad dentro del reactor, fue necesario el diseño de herramientas que se adapten a estas condiciones.

Mediante la intervención de múltiples sectores de la empresa, se diseñaron todas las herramientas necesarias para realizar el procedimiento, entre las que se encuentran la herramienta de corte, base de corte, herramienta de sujeción, pinza de agarre, el diseño de un canasto para colocar y extraer la pieza y el diseño de una herramienta de iluminación y visión para poder monitorear la maniobra.

Para poder llevar a cabo la construcción de las herramientas, se trabajó en conjunto con proveedores nacionales. De esta manera, Nucleoeléctrica colaboró con todo su conocimiento al desarrollo de la industria nacional.

Con el objetivo de practicar las maniobras de corte y extracción y poder probar las herramientas y los métodos desarrollados, se diseñó, fabricó e instaló un modelo a escala real (mockup) del sector del reactor en el que se realiza la intervención.

Esta instalación fue fundamental para el entrenamiento del personal, lo que permitió realizar la tarea en los tiempos planificados.

Procedimiento de reparación

El primer paso para la reparación fue introducir las herramientas de mesa y ventosa. Con esta última se posicionó y preparó el separador para el corte sobre la mesa. Luego se retiró la herramienta ventosa y se introdujo la herramienta de corte. En total, los trabajos de segmentación del separador llevaron dos semanas.

Una vez finalizado el corte, se introdujo la herramienta de extracción, lo cual permitió sujetar cada uno de los trozos del separador cortado y colocarlo en la herramienta canasto para su retiro del reactor.

El siguiente paso fue la soldadura de los separadores restantes. Este proceso llevo seis días de trabajo.